一、產品簡介
本產品的設計遵守TSG G0001-2012《鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》、TSG G0002-2010《鍋爐節(jié)能技術監(jiān)督管理規(guī)程》、GB/T16508.1～16508.8-2013《鍋殼鍋爐》、NB/T47034-2013《工業(yè)鍋爐技術條件》之規(guī)定。
本產品型號為WNS2.8-1.0/95/70-Y(Q)，是臥式內燃燃油(氣)快裝熱水鍋爐，采用濕背式結構。波形爐膽及回燃室為回程，第二、三回程為煙管，鍋爐尾部布置節(jié)能器。鍋爐配備有完善的全自動控制裝置和安全保護裝置具有超溫、超壓報警功能；鍋爐自動點火、燃燒器火力自動調節(jié)和熄火保護，鍋爐的安全運行。
該產品的燃料為輕油或天然氣；燃料從燃燒器噴出，被電子點火棒點燃，在爐膽內微正壓燃燒，燃燼后的高溫煙氣由回燃室轉彎180°進入第二回程，由前煙箱部轉彎180°進入第三回程至后煙箱通過節(jié)能器換熱后通過進入煙囪排入大氣。
二、鍋爐運行工況簡介
本鍋爐在80%-工況下可以穩(wěn)定運行,在額定負荷情況下鍋爐運行參數為：回水、出水溫度為70、95℃，熱水出口壓力為1.0MPa，以輕柴油為燃料時，計算熱效率為95.2%，排煙溫度為84℃，輕油消耗量為254kg/h。以天然氣為燃料時，計算熱效率為95%，排煙溫度為83℃，天然氣消耗量為307NM3/h。
三、鍋爐主要設計規(guī)范及參數
名 稱 單位 數 據 名 稱 單位 數 據
額定熱功率 MW 2.8 額定出水溫度 ℃ 95
額定出水壓力 MPa 1.0 額定回水溫度 ℃ 70
水壓試驗壓力 MPa 1.4 輻射受熱面積 m2 13.5
鍋爐本體耗鋼量 Kg 5600 對流受熱面積 m2 65.8
鋼結構耗鋼量 Kg 3400 節(jié)能器受熱面積 m2 57.6
水容積 m3 8.5 總耗電量 Kw 7
排煙處過量空氣系數 / 1.1 煙囪(直徑×高度) m 0.5×8
設計燃料低位發(fā)熱量 輕油：42.9 MJ/NM3 天然氣：35.6 MJ/kg
四、產品結構簡介
該鍋爐由受壓本體、底座、包裝及保溫、平臺扶梯、儀表閥門及附件、前煙箱、后煙箱、節(jié)能器及電控系統(tǒng)等部分組成。
鍋爐本體在總體結構上采用下置爐膽，煙管左右對稱布置的形式，鍋筒由φ1800×12的筒體和φ1800×12的前后管板組焊而成；回程為波形爐膽，它由兩節(jié)φ900×8的波形爐膽組焊而成；采用波形爐膽結構既增加了傳熱面積，也滿足了爐膽受熱后的自由膨脹；回燃室由φ1400×12內前、內后管板和φ1398×14的筒體組焊而成；采用濕背形式，避免了高溫煙氣對后煙箱的直接沖刷，提高了鍋爐運行的可靠性。第二、第三回程分別由131根φ51×3的煙管組成；其中第二回程為螺紋煙管，采用螺紋煙管可以大大強化傳熱，從而使鍋爐結構緊湊，節(jié)省鋼材。鍋爐尾部布置節(jié)能器，節(jié)能器采用144根φ32×3螺旋翅片管組成，從而大大的增加了受熱面降低了鍋爐的排煙溫度。
前、后煙箱采用對開式煙箱門，該形式整體性好，美觀、大方，檢修時開啟輕便，密封性也很好；鍋爐采用硅酸鋁纖維板作為保溫材料，其保溫性能好、重量輕、運輸安裝方便；鍋爐上部設有人孔裝置，下部設有手孔裝置，便于維護和保養(yǎng)。
水循環(huán)方式采用回水引射原理，系統(tǒng)回水經由鍋爐前部左側下部的回水裝置中的回水分配管小孔均勻的引射至鍋爐，分配管后部直接沖刷內前管板；此循環(huán)方式既消除了鍋爐下部的死水區(qū)有能很好的利用回水沖刷內前管板高溫區(qū)從而防止過冷沸騰引起的管板處孔橋開裂問題。
五、安全附件、輔機及控制說明
該鍋爐配有A47H-1.6(DN50)彈簧微啟式安全閥兩件。
燃燒器采用國外進口燃油或燃氣燃燒器，自動化程度高，從預吹掃、點火、火力自動轉換到自動停爐及熄火保護，均可實現(xiàn)全自動控制。
為了有效地監(jiān)視、控制溫度及壓力，該鍋爐配備配備有壓力表、溫度控制器以及氣路、水路流量計，能夠充分滿足監(jiān)視及控制的要求。
燃燒器須取得型式試驗證書后方可投入使用，應具有燃氣高壓、低壓保護（防止脫火和回火）、風壓保護、閥門檢漏、火焰監(jiān)測、熄火保護，在程序設計燃燒器具有啟動吹掃和停止吹掃功能，同時和鍋爐控制系統(tǒng)聯(lián)鎖控制，以對鍋爐的壓力進行控制和保護。
一般情況下，應選用我公司配置的燃燒器；特殊情況需由鍋爐使用單位選配的，燃燒器需要型式試驗合格后才能選用，并符合TSG G0001-2012《鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》、TSG ZB001-2008《燃油(氣)燃燒器安全技術規(guī)則》的要求，使用單位還應當確認所選配的燃燒器是否符合燃燒器選型參數表中規(guī)定的配置要求。
設計燃燒器規(guī)格參數如下表：
名稱 型號 輸出功率 調節(jié)方式 燃料耗量 電機功率
輕油燃燒器 BT300DSG4T 1034～3854 Kw 比例調節(jié) 110～325 Kg/h 7 KW
天然氣燃燒器 TBG360ME 500～3600 Kw 比例調節(jié) 50～360 Nm3/h 7 KW
燃燒器選型參數表
燃料類型 需克服背壓 需求功率 火焰直徑 火焰長度 火焰角度
輕油 1150 Pa 3100KW 700mm 2750mm 120°
天然氣 1200 Pa 3200KW 700mm 2750mm 120°
六、設計計算依據
本鍋爐熱力計算按《鍋爐機組熱力計算標準方法》(1973年版)進行；
強度計算按GB/T16508.3-2013《鍋爐鍋殼 第3部分：設計與強度計算》進行；
煙風阻力計算按《鍋爐設備空氣動力計算標準方法》進行；
安全閥的選取依據TSG G0001-2012《鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》進行。

洗滌熨燙行業(yè)：干洗機、烘干機、水洗機、脫水機、熨平機、熨斗、等設備配套使用。
食品機械行業(yè)：豆腐機、蒸箱、滅菌罐、包裝機、涂料設備、封口機、等設備的配套使用
生物化工行業(yè)：發(fā)酵罐、反應釜、夾層鍋、攪拌機、乳化機等設備的配套使用
其他行業(yè)：（油田、汽車）蒸汽清洗行業(yè)、（賓館、宿舍、學校、攪拌站）熱水供應、（橋梁、鐵路）混凝土養(yǎng)護、（休閑美容會所）桑拿洗浴、熱交換設備等。

優(yōu)點
1、安全性
①漏電保護：當鍋爐發(fā)生漏電時，通過漏電斷路器及時切斷電源，確保人身安全。
②缺水保護：當鍋爐缺水時及時切斷加熱管控制電路，防止加熱管發(fā)生干燒損壞，同時控制器發(fā)出缺水報警指示。
③接地保護：當鍋爐外殼帶電時，通過接地線把漏電流導入大地，從而確保人身安全。通常保護接地線應與大地之間作良好的金屬聯(lián)接，常用深埋在地下的角鐵、鋼管做接地體，接地電阻不得大于4Ω。
④蒸汽超壓保護：當鍋爐蒸汽壓力超過設定的上限壓力時，安全閥啟動，釋放出蒸汽使壓力降低。
⑤過流保護：當鍋爐超負荷（電壓過高）工作時，漏電斷路器自動斷開。
⑥電源保護:借助的電子線路檢測到過電壓、欠電壓、斷相等故障狀態(tài)后，進行可靠的斷電保護。
2、方便性
①電源引入電控箱后，一鍵操作，鍋爐便進入（或脫離）全自動運行狀態(tài)。
②鍋爐內水量減少，控制系統(tǒng)自動通過補水泵把水從水箱補充到鍋爐內。
3、合理性
為合理有效的使用電能，特別將加熱功率分為數段，并由控制器自動循環(huán)投入（切斷），用戶根據實際需要確定好加熱功率后，只需合上相應漏電斷路器（或按下相應的投切開關）即可。加熱管的分段循環(huán)投切，降低了鍋爐在運行中對電網的沖擊。
4、可靠性
①鍋爐本體使用氬弧焊打底，手工焊蓋面，經過X射線探傷的嚴格檢查。
②鍋爐使用鋼材，嚴格按制造標準選用。
③鍋爐使用配件，均選用國內外產品，并經試爐檢驗，了鍋爐的長期正常運行。

二.結構簡介:
1）結構特點：
YY(Q)W-1400Y(Q)型有機熱載體爐系臥式三回程圓筒形結構，
采用進口燃燒機中心燃燒形式。其受熱面由φ57×3mm的20(GB/T3087-2008)無縫鋼管制造。進出口集箱采用20(GB/T3087-2008)，φ133×6mm的無縫鋼管制造。
經水動力計算爐管總壓降為0.101MPa
根據設計規(guī)范參數，我們通過計算選定循環(huán)油泵流量為100m3/h，據此可以計算確定輻射受熱面的介質流速為2.7m均大于2m/s，對流受熱面的介質流速為2.07m均大于1.5m/s，并且爐內循環(huán)阻力遠小于循環(huán)泵對介質的壓力，這完全符合TSG G0001-2012《鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》和GB/T17410-2008《有機熱載體爐》中的有關規(guī)定。
2）工藝要求：
根據本公司現(xiàn)有工藝裝備條件，可以滿足該型熱載體爐的制造工藝，但須遵守以下要求：
a）整個制造過程符合TSG G0001-2012《鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程》以及GB/T17410-2008《有機熱載體爐》中的相關規(guī)定。
b）各盤管焊接采用氬弧焊，焊后進行無損檢測，檢測比例應符合GB/T17410-2008《有機熱載體爐》中第5.3.4條中的規(guī)定。
c）單程盤管制作完畢后，應作水壓試驗，試驗壓力為1.6MPa，保壓時間為10-20s。試壓合格后，方可進入組裝工序。
d）本體組裝完成后，應作水壓試驗，試驗壓力為1.2MPa，保壓時間為20min。試壓合格后用壓縮空氣將盤管內進行吹凈、封口，嚴防雜物入內。
e）鍋爐的安裝和驗收應符合GB50273-2009《鍋爐安裝工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。

產品組成及工藝流程
1、系統(tǒng)設計概況：
加熱爐由燃燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)所組成。本公司為客戶成套供應加熱爐的主機和輔機以及有關的技術文件。
（1）、燃燒系統(tǒng)：
①燃煤爐包括：燃燒室、鼓風機、引風機、除塵器、空氣預熱器（節(jié)能熱水器）、上煤機、出渣機、煙囪。
②燃油（氣）爐包括：儲油（氣）槽、燃燒器、燃燒室、空氣預熱器（節(jié)能熱水器）、煙囪等。
③煙道氣余熱爐包括：爐體、煙囪。
（2）、供熱系統(tǒng)包括：爐體、儲油槽、膨脹槽、循環(huán)泵（兩臺其中一臺備用）、注油泵、過濾器、油氣分離器等。
（3）、電器系統(tǒng)包括：電器控制器及其檢測儀表。
（4）、技術文件：安裝和使用說明書、強度計算書匯總表、產品質量證明書、產品出廠清單、總圖、本體圖、監(jiān)測儀表安裝圖、有機熱載體爐供熱工藝流程示意圖、有機熱載體爐基礎圖。
2、設備功能簡介
（1）、用熱設備
用熱設備中被加熱物料的需要溫度，決定了導熱油的工作溫度，導熱油的溫度要比被加熱物料的溫度高，其溫差越大，所需的加熱面積越小，溫差大必然使導熱油溫度高，而某些化工物料在高溫下易裂解、焦化，因此，選用溫差大小應根據具體情況確定，以免使導熱油超過大使用溫度，或損壞被加熱物料。
（2）、有機熱載體爐是加熱系統(tǒng)的關鍵設備。有機熱載體爐一般采用管式爐，為避免超溫結焦，導熱油在爐管內的流速不宜太低，但流速太高會增加流動阻力，多消耗循環(huán)泵壓頭及功率。
有機熱載體爐排煙溫度較高，一般在300-400℃。尾部應加空氣預熱器或節(jié)能熱水器等輔助受熱面，降低排煙溫度，以提高熱效率，節(jié)約能源消耗。
（3）、循環(huán)油泵
本系統(tǒng)采用RY系列熱油循環(huán)泵，密封可靠，無泄漏，是導熱油爐強制循環(huán)的動力。要求每臺熱油爐配置兩臺熱油循環(huán)泵。
（4）、膨脹槽（高位槽）
膨脹槽用作導熱油因溫度變化而產生體積變化的補償，從而穩(wěn)定系統(tǒng)導熱油的壓力，同時，還可以幫助系統(tǒng)脫水排汽。因此，膨脹槽應設置在比系統(tǒng)設備或管道高出3米標高處。
膨脹槽為常壓容器，設有與大氣相通的排氣孔，溢流口，以及為確保系統(tǒng)安全工作的低液位報警裝置。
膨脹槽內導熱油的存量控制應是：當系統(tǒng)在室溫時，只有1/3容積的充滿度；而當系統(tǒng)處于運行溫度時為2/3的容積充滿度。
正常工作時應保持高液位狀態(tài)，當突然停電或油泵發(fā)生故障而需緊急停爐時，可以將冷油置換閥打開，此時，高位槽的冷油利用其位能流經爐管排入儲油槽，從而防止爐管及導熱油超溫過熱。
（5）、儲油槽（低位槽）
儲油槽主要用來儲存膨脹槽、爐管及系統(tǒng)排出的導熱油。正常工作時應處于低液位狀態(tài)，隨時準備接受外來導熱油。排氣口（放空口）應接至安全區(qū)，且不得設置閥門。
（6）、注油泵
注油泵用于供油，一般采用冷油齒輪泵。
（7）、油過濾器用于過濾并清除系統(tǒng)中的異物、結焦物等。一般用金屬絲網粗過濾。但導熱油加熱運行中還會因局部過熱生成焦碳顆粒及少量高聚物，為提高導熱油和有機熱載體爐的使用壽命，可使用不銹鋼粉末冶金濾芯過濾器做精過濾裝置。
（8）、油氣分離器：用于分離系統(tǒng)中的空氣、蒸汽及不凝性氣體，并將其導入膨脹槽內排出。其安裝的高度、水平進出口至少與管路高點平齊。
（9）、安全閥
安全閥應設置在有機熱載體爐出口管線上，排放口與儲油槽接通，且與爐體間不得設置閥門，主要用來防止閥門的誤操作引起的導熱油升溫超壓。
（10）、燃燒系統(tǒng)輔機：
使用請參照相應的使用說明書。

7、輔機安裝
（1）、 按照相應輔機安裝條件圖或輔機安裝使用說明書的要求，在相應的基礎和位置上進行安裝。
（2）、膨脹罐底部至少比用熱設備（包括循環(huán)管道）高2m以上,并不得布置在爐子正上方,其支承結構應考慮膨脹罐及注滿導熱油后的實際載荷和風載。 膨脹罐容積不小于系統(tǒng)膨脹量的1.3倍。
（3）、儲油罐應設在系統(tǒng)低處，須與熱油爐用隔墻隔開，儲油槽容積不小于系統(tǒng)總油量的1.2倍。
（4）、電控柜應設置在無輻射處，并應面對操作人員，易于觀察及維護。
（5）、其它設備可根據具體情況，參考隨機提供的《工藝流程圖》
8、 管道安裝的總體要求參照隨機出廠技術文件:《供熱工藝流程圖》進行，并結合施工現(xiàn)場進行設計布置，管道主體材料應采用20（GB3087-2008）流體無縫鋼管。
管路布置要求按GB/T17410-2008《有機熱載體爐》的有關規(guī)定
見表一
額定功率/kW 膨脹管與溢流管DN/mm 排放管與放空管DN/mm
≤600 25 32
＞600~900 32 40
＞900~1200 40 50
＞1200~2400 50 65
＞2400~6000 65 80
＞6000~12000 80 100
＞12000~24000 100 150

管道直徑須根據本設備具體情況及泵的揚程進行合理確定。
（1）、管道采用無縫鋼管，連接采用焊接或法蘭連接，閥門管件大于等于1.6MPa級，并不得采用鑄鐵及有色金屬，管道管件安裝前清除雜物雜質。
（2）、管道安裝時應在循環(huán)油泵的出口主管道上安裝安全閥，并接至儲油槽，熱油爐可靠泄壓安全運行。
（3）、油氣分離器與膨脹槽連接的膨脹管，嚴禁裝設閥門并不得保溫。
（4）、膨脹罐、儲油罐的排氣管直徑應比膨脹管規(guī)定值大一檔次，排氣管上下不宜裝閥門，應加防雨彎頭。
（5）、主管線管道安裝應按照GB50236-1998《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》進行，并應有2‰-3‰的坡度。且在管段的高點設置排氣口，低點設置排油口；
（6）、管道設置要合理，管道應采取熱補償措施。
（7）、管道法蘭連接處密封材料應采用金屬纏繞石墨墊片或膨脹復合石墨墊片。
（8）、膨脹管和溢流管管道上不得安裝任何閥門。膨脹管的布置應呈陡峭向上升騰趨勢，一般與水平線的夾角應大于45度，以便排氣通暢，并具有一定的長度，以便散熱，膨脹罐不應保溫。
（9）、所有設備不得承受管線重量，大于30m直段熱油管道應考慮熱油膨脹補償。
9、煙道余熱爐應安裝旁路煙道和調解閘門。余熱爐砌筑應按照GB50211-2004《工業(yè)爐砌筑工程施工及驗收規(guī)范》進行施工。

C—儲備系數：考慮介質長期使用和品質變化留有余地，一般取30～50℃左右。
2、導熱油需要量的確定
導熱油少需要量的確定按下式計算：
Q=1.2(A+B+C+D)
式中：Q－導熱油少需要量
A－爐內容油量
B－用熱設備容油量
C－供熱管線容油量
D－高位膨脹槽低液位所需油量
3、導熱油的性能要求
導熱油的性能應具有：熱穩(wěn)定性好，密度適中，黏度小，比熱大、餾程和閃點較高、酸值和殘?zhí)康暮康?、無雜質、抗氧化性能強、壽命長等特點。
4、導熱油的使用與取樣分析
導熱油經過脫水后方可使用。不同品種、牌號、類別、制造單位的導熱油不易混合使用。需要混合使用時，混合前應按原導熱油制造單位提供的混用條件和要求進行。
導熱油長期在高溫下使用，其品質會緩慢地發(fā)生變化，如在超溫條件下運行則品質劣變會很快，因此使用中的導熱油每年應對其殘?zhí)俊⑺嶂?、黏度、閃點等進行取樣分析，當有兩項分析不合格時或導熱油分解成分的含量超過10%時，應進行更換或再生。
殘?zhí)恐担ò碐B268c SH/T0170 GB/T17144測定）＜1.0%，當＞1.5%時，應進行再生處理，否則不應再繼續(xù)使用。
酸值（按GB24747-2009測定）＜0.5mg/g，當＞1.5mg/g時，應停止使用。
運動黏度（40℃）（按GB/T265 GB/T11137b測定）＜40mm2/s，當＞60mm2/s時，不應再繼續(xù)使用。
閃點（閉口）（按GB261測定）≥100℃，當≤60℃時，應停止使用。
導熱油的使用還應按照導熱油使用說明書的規(guī)定和要求進行。
導熱油的選用對熱油爐系統(tǒng)的安全、壽命及使用性能有很大的影響