活齒中心運(yùn)動軌跡的曲率中心輪齒廓曲線的曲率，表示該點(diǎn)附近齒廓曲線的彎曲程度，它描繪了齒廓曲線的幾何特征，是研究活齒傳動承載能力、潤滑狀態(tài)等所依據(jù)的重要參數(shù)。中心輪齒根處曲率，曲率半徑;沿齒廓上升過程中曲率減小到零，繼續(xù)減小到負(fù)值。在強(qiáng)度校核中也可根據(jù)曲率半徑來使計算結(jié)果更加趨于實(shí)際?；铨X傳動的滑動率了解滑動率的特點(diǎn)有助于開發(fā)磨損小、壽命長、嚙合的減速器。齒形的磨損規(guī)律在一定程度上取決于齒廓在接觸點(diǎn)上相對滑動速度的變化規(guī)律。歷來磨超加工都是軸承制造技術(shù)領(lǐng)域的關(guān)鍵技術(shù)和核心技術(shù)。國外軸承工業(yè)，6年代已形成一個穩(wěn)定的套圈磨超加工工藝流程及基本方法，即：雙端面磨削——無心外圓磨削——滾道切入無心磨削——滾道超精研加工。除了結(jié)構(gòu)特殊的軸承，需要附加若干工序外，大量生產(chǎn)的套圈均是按這程加工的。幾十年來，工藝流程未出現(xiàn)根本性的變化，但是這并不意味著軸承制造技術(shù)沒有發(fā)展。簡要地說，6年代只是建立和發(fā)展雙端面——無心外圓——切入磨——超精研這一工藝流程，并相應(yīng)誕生了成系列的切入無心磨床和超精研機(jī)床，零件加工精度達(dá)到3～5um，單件加工時間13～18s。年代則主要是以應(yīng)用6m/s高速磨削、控制力磨削技術(shù)及控制力磨床大量采用，以集成電路為特征的電子控制技術(shù)的數(shù)字控制技術(shù)被大量采用，從而提高了磨床及工藝的穩(wěn)定性，零件加工精度達(dá)到1～3um，零件加工時間1～12s。年代以來，工藝及設(shè)備的加工精度已不是問題，主要發(fā)展方向是在穩(wěn)定質(zhì)量的前提下，追求更高的效率，調(diào)整更方便以及制造系統(tǒng)的數(shù)控化和自動化。軸承套圈的磨削加工在軸承生產(chǎn)中，磨削加工勞動量約占總勞動量的6%，所用磨床數(shù)量也占全部金屬切削機(jī)床的6%左右，磨削加工的成本占整個軸承成本的15%以上。

                                                                

 

 

 

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